बॅच फार्मास्युटिकल ऑपरेशन्ससाठी प्रोसेस इंजिनिअर्स प्लेट फ्रेम फिल्टर प्रेसला का प्राधान्य देतात?

प्रोसेस इंजिनिअर्स सारखे

औषधनिर्माण क्षेत्रातील बॅच प्रक्रियांसाठी हे उपयुक्त आहे, कारण ते केक (मिश्रणाचा गोळा) खूप कोरडा बनवते, अधिक स्पष्टपणे गाळते आणि GMP मानकांची पूर्तता करण्याइतके विश्वसनीय आहे. इतर प्रणालींच्या विपरीत, हे दाब-चालित तंत्रज्ञान अशा दाट स्लरी हाताळू शकते ज्यांना उच्च तापमान आणि रसायनांच्या संपर्कात आणण्याची आवश्यकता असते. हे तंत्रज्ञान दूषित होण्याचा धोका कमी करते आणि प्रभावी स्वच्छता प्रक्रियांना परवानगी देते. याची मॉड्यूलर रचना तुम्हाला उत्पादन क्षमता किंवा उत्पादनाच्या गुणवत्तेवर परिणाम न करता वेगवेगळ्या बॅच आकारांसह काम करण्याची मुभा देते. यामुळे औषधनिर्माण क्षेत्रातील महत्त्वाच्या व्यावहारिक समस्या सुटतात, जिथे नियमांचे पालन करणे आणि उत्पादने शुद्ध ठेवणे अत्यावश्यक असते.

औषधनिर्माण प्रक्रियेतील प्लेट फ्रेम फिल्टर प्रेस समजून घेणे

कार्यप्रणाली आणि मुख्य यंत्रणा

एक फीड पंप भरीव प्लेट्स आणि पोकळ फ्रेम्स यांच्यामध्ये बनवलेल्या टाक्यांमध्ये औषधी स्लरी टाकतो. यामुळे गाळण्याची प्रक्रिया सुरू होते. नियंत्रित दाबाखाली, जो साधारणपणे ७५ ते २२५ पीएसआय असतो, द्रव गाळणीच्या कापडातून ढकलला जातो, तर घन पदार्थ फ्रेमच्या पोकळ्यांमध्ये जमा होतात. या उच्च-दाबाच्या सेटिंगमुळे विलगीकरण शक्य तितके प्रभावीपणे होते, ज्यामुळे औषधी वापरासाठी पुरेसा स्वच्छ गाळलेला द्रव आणि साधारणपणे २५% पेक्षा कमी ओलावा असलेले फिल्टर केक मिळतात. ही प्रक्रिया बॅचमध्ये केली जात असल्यामुळे, प्रोसेस इंजिनिअर्स प्रत्येक फॉर्म्युलेशनच्या गरजेनुसार सायकल सेटिंग्ज बदलू शकतात. यामुळे विविध प्रकारच्या औषधी उत्पादनांसाठी ही प्रक्रिया लवचिक ठरते.

औषधनिर्माण-दर्जाचे साहित्य आणि जीएमपी अनुपालन

सामग्रीच्या निवडीचा, ती नियमांचे किती चांगल्या प्रकारे पालन करते आणि वापरात किती काळ टिकते यावर थेट परिणाम होतो. आम्लधर्मी किंवा अल्कधर्मी औषधी स्लरीसोबत काम करताना, पॉलीप्रॉपिलीन प्लेट्स अत्यंत रासायनिक दृष्ट्या प्रतिरोधक असतात. त्या २ ते १२ च्या pH श्रेणीमध्ये खराब होत नाहीत. स्टेनलेस स्टीलचे प्रकार, विशेषतः ३१६L ग्रेड, उच्च-तापमानाच्या परिस्थितीत (१८०°F पेक्षा जास्त) आणि जिथे वाफेने निर्जंतुकीकरण आवश्यक असते अशा ठिकाणी जास्त काळ टिकतात. ही सामग्री औषधे बनवण्यासाठी FDA-मान्यताप्राप्त आहे, कारण त्यात छिद्रे नसतात, ज्यामुळे सूक्ष्मजंतूंची वाढ थांबते आणि पुष्टीकरण पद्धती सोप्या होतात.

फिल्टर कापडाच्या निवडीचा परिणाम गाळण्याच्या अचूकतेवर आणि केक कसा सुटतो यावर होतो. जाड फार्मास्युटिकल इंटरमीडिएट्सवर काम करताना, मोनोफिलामेंट पॉलीप्रॉपिलीन कापड घट्ट होत नाही, आणि घट्ट विणीचे पॉलिस्टर कापड ५ मायक्रॉनपेक्षा लहान कण पकडू शकते. चक्राचा कालावधी कापडाच्या पारगम्यता गुणांकावर आधारित असतो. अभियंते सहजपणे सुटणाऱ्या कोरड्या केकची गरज आणि फिल्टरचा वेग यांच्यात संतुलन साधतात.

बॅच क्षमता नियोजन आणि चक्र अनुकूलन

फिल्ट्रेशन सिस्टीमसाठी योग्य आकार शोधण्याकरिता, तुम्हाला बॅचचे आकार आणि उत्पादन योजना काळजीपूर्वक पाहणे आवश्यक आहे. उदाहरणार्थ, एका सामान्य फार्मास्युटिकल सिस्टीममध्ये ३५ मिमी फ्रेम रुंदीसह ८०० मिमी प्लेट्स वापरल्या जाऊ शकतात. यामुळे प्रत्येक प्लेटच्या जोडीला सुमारे ०.०२ घन मीटर चेंबरची जागा मिळते. ५००-लिटरच्या बॅचवर काम करणाऱ्या उत्पादन स्थळांवर, भरणे, दाबणे आणि रिकामे करणे यांसारख्या फिल्ट्रेशन प्रक्रिया साधारणपणे ९० ते १२० मिनिटांत पूर्ण केल्या जाऊ शकतात. प्रोसेस इंजिनिअर्स स्लरीमधील घन पदार्थांचे प्रमाण, कणांच्या आकारांची विविधता आणि केकच्या ओलाव्याची अपेक्षित पातळी यांसारख्या गोष्टी पाहून जास्तीत जास्त काम कसे करता येईल हे ठरवतात. उपकरणांची पुनर्रचना न करता दाबाची पातळी आणि सायकलची वेळ बदलण्याची सिस्टीमची क्षमता, विविध प्रकारच्या औषधी फॉर्म्युलेशन्सवर काम करणाऱ्या सुविधांसाठी उपयुक्त ठरते.

इतर गाळण पद्धतींपेक्षा प्लेट फ्रेम फिल्टर प्रेसला प्राधान्य का दिले जाते

पर्यायी तंत्रज्ञानासह कामगिरीची तुलना

औषधनिर्माण कंपन्या गाळण पद्धत निवडताना अनेक महत्त्वाच्या यश घटकांचा विचार करतात. रिसेस्ड चेंबर प्रेसमध्ये कापडाला कमी मानवी हाताळणीची गरज असते, परंतु ते प्लेट फ्रेम फिल्टर प्रेसइतके केक कोरडे करू शकत नाहीत , जे २०% पेक्षा कमी आर्द्रता आवश्यक असलेल्या औषधी रसायनांसोबत काम करताना महत्त्वाचे आहे. मेम्ब्रेन फिल्टर प्रेसमध्ये फुगवता येणारे डायफ्राम असतात जे अतिरिक्त ताण निर्माण करतात, परंतु यामुळे त्यांची देखभाल करणे अधिक कठीण होते आणि सुरुवातीचा खर्चही जास्त येतो—बहुतेकदा समान प्लेट फ्रेम फिल्टर प्रेस प्रणालींपेक्षा ४०% जास्त—आणि बहुतेक औषधनिर्माण बॅच वापरासाठी त्यांच्या कार्यक्षमतेत फारशी सुधारणा होत नाही.

बॅग स्क्रीनमुळे प्रदूषणासाठी जागा निर्माण होते, जी औषध कंपन्यांना अजिबात सहन होत नाही. एकदाच वापरल्या जाणाऱ्या फिल्टर बॅग फेकून देणे खूप महाग असते आणि त्यामुळे वेगवेगळ्या प्रकारच्या फिल्टरच्या कार्यक्षमतेत बदल होऊ शकतो. प्लेट फ्रेम फिल्टर प्रेसच्या पुनर्वापर केलेल्या, तपासलेल्या फिल्टर कापडांमुळे या चिंता दूर होतात, जे शेकडो फेऱ्यांनंतरही आपले गाळण गुणधर्म टिकवून ठेवतात. औषधनिर्माण क्षेत्रातील अवक्षेपण प्रक्रियेत सामान्यतः आढळणाऱ्या लहान कणांमुळे केंद्रापसारक विभाजकांना अडचण येते. याउलट, दाब गाळण पद्धतीत योग्य कापड वापरल्यास १ मायक्रॉन इतके लहान कणदेखील पकडले जाऊ शकतात.

औषधनिर्माण क्षेत्रातील कार्यात्मक फायदे

फार्मास्युटिकल बॅच प्रक्रियांसाठी आवश्यक असलेल्या अचूक नियंत्रणासाठी आणि दस्तऐवजीकरणासाठी प्लेट फ्रेम फिल्टर प्रेस उत्तम आहेत. उपकरणाच्या साध्या यांत्रिक रचनेमुळे नियामक संस्थांना आवश्यक असलेल्या चाचणी प्रक्रियांचे पालन करणे सोपे होते. प्रत्येक फिल्टर सायकलचे परिणाम मोजले जाऊ शकतात आणि त्यांची पुनरावृत्ती केली जाऊ शकते, ज्यामुळे प्रक्रिया अभियंत्यांना प्रत्येक बॅचची स्थिरता दर्शवणारी अचूक नोंद ठेवता येते. स्वच्छतेसाठी प्रमाणित पद्धती वापरल्या जातात. उदाहरणार्थ, उच्च दाबाच्या पाण्याने धुऊन फिल्टर कापडावरील शिल्लक राहिलेले घन पदार्थ काढून टाकले जातात आणि त्यानंतर फार्मास्युटिकल स्वच्छतेच्या मानकांची पूर्तता करणारे निर्जंतुकीकरण करणारे द्रावण वापरले जाते. हे स्वच्छ करण्यास खूप सोपे असल्यामुळे, फार्मास्युटिकल उत्पादने बदलण्यास कमी वेळ लागतो, जे अनेक वेगवेगळे फॉर्म्युले बनवणाऱ्या कंपन्यांसाठी खूप महत्त्वाचे आहे.

हे मॉड्यूलर असल्यामुळे, औषध कंपन्या संपूर्ण प्रणाली बदलण्याऐवजी प्लेट-अँड-फ्रेम मॉड्यूल्स जोडून उत्पादन वाढवू शकतात. अधिक उत्पादन करणाऱ्या सुविधा हळूहळू आपली गाळण क्षमता वाढवू शकतात, ज्यामुळे उपकरणांमध्ये केलेल्या सुरुवातीच्या गुंतवणुकीचे संरक्षण होते. स्केलिंगचा हा फायदा विशेषतः अशा कंत्राटी उत्पादन कंपन्यांसाठी उपयुक्त आहे, ज्या विविध प्रकारच्या औषध ग्राहकांसोबत काम करतात आणि त्यांना वेगवेगळ्या आकारांच्या बॅचेस तयार करण्याची आवश्यकता असते.

प्लेट फ्रेम फिल्टर प्रेससाठी देखभाल आणि समस्यानिवारणाच्या सर्वोत्तम पद्धती

नियमित तपासणी आणि घटक बदलणे

औषधनिर्माण क्षेत्रातील उत्तम गाळण प्रक्रिया ही प्रतिबंधात्मक देखभालीच्या नित्यक्रमांवर आधारित असते. प्रक्रिया अभियंते कॅलेंडरच्या तारखांऐवजी सायकलच्या संख्येनुसार तपासणीची वेळ निश्चित करतात. गाळणीचे कापड साधारणपणे प्रत्येक १५० ते २०० सायकलनंतर तपासले जाते. कापडाचे नुकसान जवळून पाहिल्यास दिसू शकते. धागे सुटणे, कापड पातळ होणे किंवा रासायनिक आघातामुळे रंग बदलणे, ही सर्व कापडाच्या ऱ्हासाची चिन्हे आहेत. औषधनिर्माण क्षेत्रात, उत्पादनादरम्यान कापड निकामी होणे हा पर्याय नाही, त्यामुळे वेळेआधीच दुरुस्ती करणे आवश्यक आहे. गाळणीच्या प्लेट्सवर पृष्ठभागावर भेगा किंवा वाकणे आहे का हे तपासणे महत्त्वाचे आहे, कारण त्यामुळे सील कमकुवत होऊ शकते आणि स्लरी बाहेर गळू शकते.

हायड्रॉलिक सिस्टीमसाठी सातत्यपूर्ण दाब टिकवून ठेवणे महत्त्वाचे आहे. फिल्ट्रेशनच्या टप्प्यात, प्रेशर गेजने ५ पीएसआयपेक्षा कमी बदलासह स्थिर रीडिंग दाखवले पाहिजे. दाब कमी होण्याचा अर्थ असा असू शकतो की हायड्रॉलिक फ्लुइड अस्वच्छ आहे किंवा सिलेंडरचे सील झिजत आहेत. दोन्ही परिस्थितीत, प्लेट्सची जागा बदलू नये म्हणून तुम्हाला ही समस्या त्वरित दुरुस्त करणे आवश्यक आहे. प्लेट्सच्या सीलिंग पृष्ठभागांवर घन पदार्थ जमा होता कामा नयेत; अगदी थोड्या प्रमाणातही ते प्लेट्सना व्यवस्थित बंद होण्यापासून रोखू शकतात आणि दाब दिल्यावर खोल्यांमध्ये गळती होऊ शकते.

सामान्य समस्या आणि व्यावहारिक उपाय

गाळण प्रक्रियेदरम्यान होणारी द्रवाची गळती औषधनिर्माण उद्योगासाठी त्रासदायक ठरते, कारण त्यामुळे बॅचेस दूषित होतात आणि उत्पादनात विलंब होतो. याची मूळ कारणे अनेकदा अपुरा हायड्रॉलिक होल्डिंग फोर्स, सुरकुतलेले फिल्टर कापड किंवा सीलिंग पृष्ठभागांवर अडकणारे घन पदार्थ ही असतात. बहुतेक वेळा, हायड्रॉलिक दाब १० ते १५ टक्क्यांनी वाढवल्यास लहान गळती थांबते. तथापि, गंभीर गळतीसाठी, कापड स्वच्छ करून पुन्हा व्यवस्थित बसवता यावे म्हणून संपूर्ण प्रणाली वेगळी करावी लागते.

जेव्हा शिल्लक राहिलेली स्लरी फिल्टर मीडियाची छिद्रे बंद करते, तेव्हा कापड अभेद्य होते. हे जास्त वेळ लागणाऱ्या सायकलच्या स्वरूपात आणि पूर्णपणे न सुकणाऱ्या केक्सच्या रूपात दिसून येते. कोलाइडल कण किंवा चिकट बाईंडर असलेल्या फार्मास्युटिकल स्लरी दूषित होण्याची विशेष शक्यता असते. सौम्य आम्ल किंवा अल्कलाइन द्रावणांचा वापर करून रासायनिक स्वच्छता पद्धतींनी कापड पुन्हा पारगम्य बनवले जाते. वापरण्यात येणारी स्वच्छता रसायने औषधी कचऱ्याच्या रसायनशास्त्रावर आधारित निवडली जातात. वस्तू एकमेकांमध्ये दूषित होऊ नयेत म्हणून, एकापेक्षा जास्त वस्तूंवर काम करणारे कारखाने कापडांचे वेगवेगळे संच ठेवतात आणि उत्पादन चालू असतानाच त्यांना चक्राकार पद्धतीने स्वच्छ करतात.

जेव्हा प्लेट्सवर दाब समान रीतीने पसरलेला नसतो, तेव्हा केक्स नेहमी एकाच प्रकारे तयार होत नाहीत. काही जागांमध्ये घट्ट केक्स तयार होतात, तर काही जागा अर्धवट भरलेल्या राहतात. बहुतेक वेळा, असे घडते कारण फीड वितरणाचे मार्ग अवरुद्ध झालेले असतात किंवा फीड मॅनिफोल्डमधील व्हॉल्व्ह्स फक्त अर्धवट बंद असतात. जेव्हा केकच्या सुसंगततेमध्ये समस्या येतात, तेव्हा सेंटर फीड पोर्ट उघडून त्यातील अडथळे दूर केल्याने स्लरीच्या असमान वितरणाची समस्या दूर होते.

औषधनिर्माण बॅच ऑपरेशन्ससाठी खरेदीसंबंधी विचार

तांत्रिक वैशिष्ट्ये आणि सिस्टम कॉन्फिगरेशन

जेव्हा खरेदी व्यवस्थापक प्लेट फ्रेम फिल्टर प्रेसची पाहणी करतात , तेव्हा त्यांना हे सुनिश्चित करावे लागते की उपकरणाची वैशिष्ट्ये औषधनिर्माण उत्पादनाच्या गरजांशी जुळतात. प्लेटचा आकार निवडताना, तुम्हाला प्लेटची गाळण्याची क्षमता, उपलब्ध जागा आणि बॅचची संख्या यांच्यात संतुलन साधावे लागते. औषधनिर्माण क्षेत्रातील उपकरणांमध्ये सामान्यतः ६३० मिमी ते १००० मिमी आकाराच्या चौरस प्लेट्स वापरल्या जातात, ज्यात मोठ्या आकारामुळे प्रत्येक सायकलमध्ये अधिक चेंबर स्पेस मिळते. दाब रेटिंग (प्रेशर रेटिंग) सामान्य कार्य परिस्थितीपेक्षा किमान ३०% जास्त असावे. उत्पादन प्रक्रियेत आणि भविष्यात होणाऱ्या बदलांना वाव देण्यासाठी, सामान्यतः १५० ते २२५ पीएसआय (psi) रेटिंग असलेल्या प्रणालींची शिफारस केली जाते.

बांधकाम साहित्य निवडताना काळजी घेतली पाहिजे. जरी सुरुवातीला त्यांची किंमत जास्त असली तरी, तीव्र द्रावके वापरणाऱ्या किंवा उच्च तापमानात चालणाऱ्या औषधनिर्माण क्षेत्रातील उपयोगांमध्ये स्टेनलेस स्टीलच्या संपर्क भागांची आवश्यकता असते. सामान्य तापमानात होणाऱ्या पाण्यावर आधारित प्रक्रियांसाठी पॉलीप्रॉपिलीन प्रणाली स्वस्त आहेत, मात्र त्यासाठी रासायनिक सुसंगतता चाचणीतून त्या दीर्घकाळ टिकतील हे सिद्ध होणे आवश्यक आहे. ऑटोमेशनचे विविध स्तर आहेत, हाताने प्लेट्स हलवण्यापासून ते संपूर्ण फिल्टर चक्र चालवण्यासाठी प्रोग्रामेबल लॉजिक कंट्रोलर्स वापरणाऱ्या पूर्णपणे स्वयंचलित प्रणालींपर्यंत. जेव्हा औषधनिर्माण कंपन्या उच्च-मूल्याची रसायने बनवतात, तेव्हा त्यांना अशा तंत्रज्ञानामध्ये गुंतवणूक करणे परवडते, जे मजुरीचा खर्च कमी करते आणि बॅचेसची पुनरावृत्ती करणे सोपे करते.

पुरवठादार मूल्यांकन आणि एकूण मालकी खर्च

योग्य प्लेट फ्रेम फिल्टर प्रेस पुरवठादाराची निवड केल्याने, उपकरण खरेदी केल्यानंतर व्यवसायाच्या वाढीवर परिणाम होतो. औषधनिर्माण व्यवसायात अनुभव असलेल्या प्रस्थापित उत्पादकांना प्रमाणीकरण मानके काय आहेत हे माहित असते आणि ते नियामक सादरिकरणांना कागदपत्रांसह पाठिंबा देऊ शकतात. उत्पादनातील समस्या सोडवताना, पुरवठादाराकडे उत्तम तांत्रिक साहाय्य असणे आवश्यक आहे. जलद प्रतिसाद आणि जाणकार सेवा तंत्रज्ञ डाउनटाइमचा खर्च शक्य तितका कमी ठेवण्यास मदत करतात, जो औषधनिर्माण व्यवसायात प्रति तास $10,000 पेक्षा जास्त असू शकतो.

वॉरंटीच्या अटींवरून हे दिसून येते की, उत्पादकाला उपकरणाच्या स्थिरतेवर विश्वास आहे. मुख्य भागांसाठी १८ ते २४ महिन्यांचे संपूर्ण कव्हरेज ते लवकर खराब होण्यापासून वाचवते, परंतु औषधनिर्माण क्षेत्रातील खरेदीदारांनी फिल्टर क्लॉथ आणि सील्स यांसारख्या लवकर झिजणाऱ्या भागांवरील निर्बंधांकडे बारकाईने लक्ष दिले पाहिजे. दीर्घकालीन परिचालन खर्च नवीन भाग मिळवणे किती सोपे आहे यावर अवलंबून असतो. पुरवठादार मोठा साठा ठेवतात, ज्यामुळे बदली भाग त्वरित पाठवता येतात. ऑपरेटरसाठी प्रशिक्षण आणि प्रतिबंधात्मक देखभालीवरील सल्ला यांसारखी विक्रीपश्चात मदत, औषधनिर्माण कंपन्यांना त्यांच्या उपकरणांचा पुरेपूर वापर करण्यास आणि ती शक्य तितक्या चांगल्या प्रकारे चालू ठेवण्यास मदत करते. सुरुवातीच्या खरेदी किमतीची एकूण मालकी खर्चाशी तुलना करताना, कंपन्या सहसा संपूर्ण सहाय्यता समुदाय असलेल्या सिद्ध पुरवठादारांची निवड करतात. भांडवली खर्च सामान्य पर्यायांपेक्षा १५-२०% जास्त असला तरीही हेच घडते.

औषधनिर्माण गाळण प्रक्रियेतील अभ्यास आणि भविष्यातील दृष्टिकोन

जेव्हा औषध कंपन्या आधुनिक गाळण प्रणाली वापरतात, तेव्हा त्यांना सर्व प्रमुख कामगिरी मापदंडांमध्ये दिसून येणारी वाढ आढळते. प्रतिजैविक मध्यवर्ती उत्पादने बनवणाऱ्या एका मध्यम आकाराच्या औषध कंपनीने जुन्या व्हॅक्यूम फिल्टरिंग उपकरणांच्या जागी स्वयंचलित प्लेट फ्रेम फिल्टर प्रेस बसवले. यामुळे फिल्टर केकमधील आर्द्रतेचे प्रमाण ३५% वरून १८% पर्यंत कमी झाले. या वाढीमुळे पुढील बॅच सुकवण्यासाठी लागणारा वेळ २२% ने आणि वापरली जाणारी ऊर्जा ४०% ने कमी झाली. खरेदी व्यवस्थापकाने सांगितले की, उपकरणे विश्वसनीय असल्यामुळे, दर महिन्याला होणाऱ्या उपकरणांच्या दुरुस्तीच्या समस्या आता राहिल्या नाहीत.

प्रक्रिया अभियंते अधिकाधिक प्रमाणात डेटा-आधारित पद्धती वापरून फिल्टरिंग सिस्टीमचे व्यवस्थापन करत आहेत. आधुनिक सेटअपमध्ये सेन्सर्स असतात जे दाब, प्रवाह दर आणि चक्रांची वेळ तपासतात आणि उत्पादन अंमलबजावणीसाठी केंद्रीकृत प्रणालींना रिअल-टाइम डेटा पाठवतात. भविष्यसूचक देखभाल अल्गोरिदम मागील कामगिरीच्या प्रवृत्तींचे निरीक्षण करतात आणि एखादा भाग तुटण्यापूर्वीच, तो खराब होऊ शकतो हे दर्शवणाऱ्या लहान बदलांविषयी कामगारांना सूचित करतात. या नवीन कल्पनांमुळे अनियोजित डाउनटाइम कमी होतो आणि दुरुस्तीचे अधिक चांगल्या प्रकारे नियोजन करून उपकरणे जास्त काळ टिकतात.

दूरवरून वैद्यकीय चाचण्या करण्याची क्षमता ही आणखी एक सुधारणा आहे, जी औषधनिर्माण व्यवसायांना मदत करते. उपकरणांचे उत्पादक आता क्लाउड-आधारित देखरेख सेवा देतात, ज्यामुळे प्लांटमधील कामगारांना प्रत्यक्ष जागेवर न जाता, प्रणाली कशा काम करत आहेत यावर लक्ष ठेवता येते आणि बदल सुचवता येतात. प्रक्रिया अधिक कार्यक्षम करताना आणि वेळोवेळी उद्भवणाऱ्या, परंतु नियोजित दुरुस्तीच्या वेळेत लक्षात न येणाऱ्या समस्या सोडवताना हे वैशिष्ट्य उपयोगी पडते. अ‍ॅडॅप्टिव्ह सायकल कंट्रोल सिस्टीम स्लरीच्या गुणधर्मांनुसार दाब प्रोफाइल आपोआप बदलतात. यामुळे येणाऱ्या फीडचे गुणधर्म बदलले तरीही केक सातत्याने कोरडा राहतो.

औषधनिर्माण व्यवसायात सतत प्रक्रियेकडे होणाऱ्या बदलामुळे, पूर्वी बॅचमध्ये वापरल्या जाणाऱ्या गाळण उपकरणांसमोर काही मनोरंजक समस्या निर्माण झाल्या आहेत. शास्त्रज्ञ बफर टँकचा वापर करून आणि एका विशिष्ट क्रमाने अनेक प्रेसची मांडणी करून, प्लेट फ्रेम फिल्टर प्रेस सिस्टीमचा अर्ध-सतत प्रक्रियेत वापर करण्याच्या विविध मार्गांचा शोध घेत आहेत. पूर्णपणे सतत गाळण प्रक्रिया देणारी तंत्रज्ञानं उपलब्ध आहेत, परंतु औषधनिर्माण प्रक्रियेत प्लेट फ्रेम फिल्टर प्रेस डिझाइनचा वापर अजून काही काळ सुरूच राहील, कारण ती विश्वसनीय आहेत आणि नियामकांनी त्यांना मान्यता दिली आहे.

निष्कर्ष

फार्मसी बॅच ऑपरेशन्समध्ये घन आणि द्रव पदार्थ वेगळे करण्यासाठी प्लेट फ्रेम फिल्टर प्रेस अजूनही सर्वोत्तम मार्ग आहेत, कारण ते चांगले काम करतात, नियमांचे पालन करतात आणि त्यांच्या वापरात लवचिकता असते. प्रोसेस इंजिनिअर्सना हे उपकरण आवडते कारण ते विविध औषध फॉर्म्युलेशन्सवर काम करत असतानाच अत्यंत कोरडे फिल्टर केक आणि स्वच्छ फिल्ट्रेट्स तयार करू शकते. त्याच्या साध्या यांत्रिक रचनेमुळे फार्मसीमध्ये आवश्यक असलेल्या व्हॅलिडेशन, देखभाल आणि स्वच्छतेच्या प्रक्रियांचे पालन करणे सोपे होते. औद्योगिक तंत्रज्ञान सुधारत असताना, ऑटोमेशन आणि स्मार्ट ट्रॅकिंगची भर घालून या फिल्ट्रेशन सिस्टीममध्ये बदल होत आहेत, परंतु त्यांची मूलभूत विश्वासार्हता कायम आहे, ज्यामुळे ते अनेक दशकांपासून फार्मास्युटिकल उद्योगात मानक बनले आहेत.

FAQ

प्रश्न १: औषधनिर्माण क्षेत्रातील उपयोगांमध्ये फिल्टर कापड किती वेळा बदलण्याची आवश्यकता असते?

फिल्टर कापड किती काळ टिकेल हे स्लरी किती खडबडीत आहे, ते किती वेळा स्वच्छ केले जाते आणि रसायनांच्या संपर्कात किती वेळा येते यावर अवलंबून असते. औषधनिर्माण कारखान्यांमध्ये साधारणपणे दर तीन ते सहा महिन्यांनी कापड बदलले जाते, परंतु तीव्र रसायने असलेल्या ठिकाणी ते अधिक वेळा बदलण्याची आवश्यकता असू शकते. फिल्टर सायकलच्या कालावधीवर लक्ष ठेवल्याने कापड कधी खराब होत आहे हे तुम्हाला लवकर कळते. जर सायकलची वेळ २०% पेक्षा जास्त वाढली, तर याचा अर्थ कापड बदलण्याची गरज आहे. अतिरिक्त कापड हाताशी ठेवल्याने, अचानक कापड बदलण्याची गरज पडल्यास उत्पादन थांबत नाही.

प्रश्न २: प्लेट फ्रेम सिस्टीम उच्च तापमानाच्या फार्मास्युटिकल स्लरी हाताळू शकतात का?

प्लेट फ्रेम फिल्टर प्रेस: ​​ते अतिशय गरम औषधी स्लरी हाताळू शकतात का? तापमान मर्यादा, ते बनवण्यासाठी वापरलेल्या सामग्रीवर अवलंबून असतात. पॉलीप्रॉपिलीन प्लेट्स १८०°F पर्यंतचे तापमान हाताळू शकतात, ज्यामुळे त्या बहुतेक रासायनिक प्रक्रियांसाठी योग्य ठरतात. ज्या उपयोगांमध्ये वाफेद्वारे निर्जंतुकीकरण किंवा २००°F पेक्षा जास्त तापमानात प्रक्रिया करणे समाविष्ट आहे, त्यासाठी स्टेनलेस स्टीलची रचना आणि विशेष उच्च-तापमान फिल्टर कापडांची आवश्यकता असते. ग्लास-फायबर प्रबलित पॉलीप्रॉपिलीन हा एक मध्यम मार्ग आहे, जो गंज-प्रतिरोधक असण्याचे फायदे कायम ठेवत तापमान मर्यादा सुमारे २२०°F पर्यंत वाढवतो. खरेदी प्रक्रियेदरम्यान योग्य सामग्री निवडल्याने उष्णतेमुळे होणारे वाकडेपण थांबते आणि दीर्घकालीन विश्वासार्हतेची हमी मिळते.

प्रश्न ३: फिल्टर चेंबर्समध्ये केकची निर्मिती असमान का होते?

केकचे असमान वितरण सहसा बंद असलेल्या फीड मार्गांमुळे किंवा स्लरीच्या अस्थिर सांद्रतेमुळे होते. योग्यरित्या नियोजित मॅनिफोल्ड सेटअपद्वारे, फीड प्रणालीने स्लरी सर्व चेंबर्समध्ये समान रीतीने पसरवली पाहिजे. फीड पंपाचा दाब नियमितपणे तपासून आणि वितरण पोर्ट्सवर घन पदार्थांचा साठा तपासून बहुतेक समस्या सोडवता येतात. स्लरीचे गुणधर्म देखील केक कसे तयार होतात यावर परिणाम करतात. उदाहरणार्थ, विविध आकारांचे कण असलेल्या औषधी उत्पादनांना फिल्टर करण्यापूर्वी मिसळून किंवा चाळून तयार करण्याची आवश्यकता असू शकते.

औषधनिर्माण क्षेत्रातील उत्कृष्टतेसाठी एका प्रस्थापित फिल्टर प्रेस उत्पादकाशी भागीदारी करा.

ज्या औषधनिर्माण कंपन्यांना प्रभावी घन-द्रव विलगीकरण पर्यायांची आवश्यकता आहे, त्या फिल्ट्रेशनमधील ३० वर्षांहून अधिक अनुभवासाठी जिंगजिन इक्विपमेंट इंक. कडे वळू शकतात. औषधनिर्माणासाठीच्या आमच्या प्लेट फ्रेम फिल्टर प्रेस सिस्टीम्स GMP-अनुरूप सामग्री, अचूक अभियांत्रिकी आणि स्वयंचलित नियंत्रणांनी बनवलेल्या आहेत, ज्यामुळे नियमांचे पालन करत बॅच प्रक्रिया अधिक जलद होतात. औषधनिर्माण प्रक्रियेसाठी कोणत्या सेटिंग्जची आवश्यकता आहे हे आम्हाला माहित आहे, कारण आमच्याकडे १२३ देशांमध्ये १३६ हून अधिक पेटंट आणि साइट्स आहेत. आमचे फिल्टर सोल्यूशन्स तुम्हाला तुमची गुणवत्तेची उद्दिष्ट्ये पूर्ण करण्यास, तुमच्या बॅच ऑपरेशन्स अधिक कार्यक्षम बनविण्यात आणि विल्हेवाटीचा खर्च कमी करण्यास कशी मदत करू शकतात याबद्दल चर्चा करण्यासाठी आमच्या तज्ञ टीमशी [email protected] वर संपर्क साधा . एक अग्रगण्य प्लेट फ्रेम फिल्टर प्रेस प्रदाता म्हणून, आम्ही सिस्टीम डिझाइनपासून ते कमिशनिंग आणि निरंतर सेवेपर्यंत संपूर्ण सहकार्य देतो, जेणेकरून तुमची गुंतवणूक दीर्घकाळ उत्तम प्रकारे काम करत राहील याची खात्री होते.

संदर्भ

1. पेरी, आरएच आणि ग्रीन, डीडब्ल्यू (2008). पेरीचे केमिकल इंजिनिअर्स हँडबुक, आठवी आवृत्ती. मॅकग्रॉ-हिल प्रोफेशनल, विभाग 18: द्रव-घन क्रिया आणि उपकरणे.

2. स्वारोव्स्की, एल. (2000). सॉलिड-लिक्विड सेपरेशन, चौथी आवृत्ती. बटरवर्थ-हेनमन, अध्याय 9: प्रेशर फिल्ट्रेशन.

3. पर्चस, डीबी आणि सदरलँड, के. (2002). हँडबुक ऑफ फिल्टर मीडिया, दुसरी आवृत्ती. एल्सेव्हियर ॲडव्हान्स्ड टेक्नॉलॉजी, फार्मास्युटिकल फिल्ट्रेशन ॲप्लिकेशन्स.

4. वेकमन, आर. जे. आणि टार्लेटन, ई. एस. (2005). घन/द्रव विलगीकरण: औद्योगिक गाळणाची तत्त्वे. एल्सेव्हियर सायन्स, गाळण उपकरणांची निवड आणि रचना.

५. यूएस फूड अँड ड्रग ॲडमिनिस्ट्रेशन (२००४). उद्योगासाठी मार्गदर्शन: निर्जंतुक प्रक्रियेद्वारे उत्पादित निर्जंतुक औषध उत्पादने — सध्याची चांगली उत्पादन पद्धत.

6. मेल्टझर, टीएच आणि जोर्निट्झ, एमडब्ल्यू (2006). फार्मास्युटिकल फिल्ट्रेशन: जीवजंतू काढण्याचे व्यवस्थापन. पीडीए/डीएचआय पब्लिशिंग, उपकरण प्रमाणीकरण प्रोटोकॉल.