फिल्टर प्रेस मशीनमधील सामान्य समस्यांचे जलद आणि प्रभावीपणे निराकरण कसे करावे

जेव्हा तुमच्या उत्पादन लाइनच्या प्लेट्समध्ये स्लरी उडते किंवा केकच्या आर्द्रतेची पातळी खूप वाढते, तेव्हा फिल्टर प्रेस मशीनमधील सामान्य समस्या कशा सोडवायच्या हे जाणून घेणे खूप महत्त्वाचे आहे . जलद विश्लेषण आणि निराकरणामुळे तुमचा व्यवसाय सुरळीतपणे चालू राहतो आणि तुमचा नफा सुरक्षित राहतो. हे पुस्तक घन-द्रव विलगीकरण प्रणालींमध्ये उद्भवणाऱ्या सर्वात सामान्य समस्यांबद्दल माहिती देते आणि डाउनटाइम कमी करून प्रणालींना त्वरीत पुन्हा कार्यरत करणाऱ्या उपयुक्त, सिद्ध पद्धती सादर करते.

परिचय

अमेरिकेत, सांडपाणी प्रक्रिया केंद्रे, खाणी, रासायनिक प्रक्रिया केंद्रे आणि औषध उत्पादन लाइन्स या सर्वांमध्ये द्रवांमधून घन पदार्थ वेगळे करण्यासाठी फिल्टर प्रेस मशीनचा वापर केला जातो. या शक्तिशाली प्रणाली नियमितपणे उच्च-गुणवत्तेचे फिल्टर्स आणि ड्राय केक्स तयार करतात, ज्यांची विल्हेवाट लावणे सोपे असते आणि त्या कठोर पर्यावरणीय नियमांचे पालन करतात. तथापि, अगदी सर्वात विश्वसनीय फिल्टर उपकरणांमध्येही कधीकधी अशा समस्या येतात, ज्या त्वरित दुरुस्त करणे आवश्यक असते.

अनियोजित डाउनटाइमचा संपूर्ण व्यवसायाच्या नफ्यावर मोठा परिणाम होतो. जेव्हा प्रेस थांबते, तेव्हा संपूर्ण प्रक्रिया मंदावते, पॅकेजेस पोहोचण्यास उशीर होतो आणि कामगारांना त्वरित महागडी दुरुस्ती करण्याशिवाय किंवा कमी दर्जाचे उत्पादन स्वीकारण्याशिवाय पर्याय उरत नाही. सांडपाणी प्रक्रिया प्रकल्पांमधील देखभाल व्यवस्थापक, सामग्री प्रक्रिया प्रकल्पांमधील प्रक्रिया अभियंते आणि रासायनिक उत्पादनातील प्लांट प्रमुख या सर्वांना सुरक्षितता किंवा नियमांचे पालन धोक्यात न घालता समस्या त्वरित सोडवाव्या लागतात.

हे उपयुक्त समस्यानिवारण मार्गदर्शक ऑपरेशन्स डायरेक्टर्स, सांडपाणी व्यवस्थापक आणि B2B खरेदी तज्ञांसाठी आहे, ज्यांना फिल्टरिंगमधील समस्या शोधण्यासाठी आणि त्या सोडवण्यासाठी संघटित मार्गांची आवश्यकता असते. तुम्ही खाणीतील कचऱ्यावर प्रक्रिया करणाऱ्या चेंबर प्रेसचे प्रभारी असाल किंवा औषधी स्लरीवर प्रक्रिया करणाऱ्या मेम्ब्रेन सिस्टीमचे, तुमच्या उपकरणांमधील गुंतवणुकीचे संरक्षण करण्यासाठी आणि कामकाज सुरळीत चालू ठेवण्यासाठी, नेमके काय चुकते आहे हे जाणून घेणे आणि ते त्वरित दुरुस्त करणे आवश्यक आहे.

फिल्टर प्रेस मशीनमधील सामान्य समस्या समजून घेणे

वारंवार येणारी कार्यान्वयन आव्हाने

सर्वात स्पष्ट आणि त्रासदायक त्रुटींपैकी एक म्हणजे प्लेट्सच्या मधून होणारी गळती. गाळण प्रक्रियेदरम्यान जेव्हा स्लरी प्लेट पॅकमधून बाहेर फेकली जाते, तेव्हा प्रक्रिया लगेच थांबते. ही समस्या सहसा सीलिंग पृष्ठभागांवर घाण किंवा धूळ साचल्यामुळे, पुरेसा हायड्रॉलिक क्लोजिंग प्रेशर नसल्यामुळे, किंवा प्लेट बंद होताना फिल्टरचे कापड बाजूला दुमडल्यामुळे उद्भवते. प्रत्येक कारणासाठी वेगवेगळे उपाय आवश्यक असल्यामुळे, योग्य मूल्यांकन करून घेणे खूप महत्त्वाचे आहे.

कामकाज आणि खर्चावर होणारा परिणाम

जेव्हा फिल्टर उपकरणे योग्यरित्या काम करत नाहीत, तेव्हा उत्पादन लगेच थांबते. जेव्हा फीड टँक तुंबतात, तेव्हा सुरुवातीच्या टप्प्यात बदल करावे लागतात आणि ओल्या केकमुळे कचऱ्याची विल्हेवाट लावणे अधिक कठीण आणि खर्चिक होते. जेव्हा केकमधील आर्द्रतेची पातळी परवानगी असलेल्या मर्यादेपेक्षा जास्त होते, तेव्हा धोकादायक पदार्थांवर काम करणाऱ्या सुविधांची नियामकांकडून अधिक बारकाईने तपासणी केली जाते. यामुळे अनुपालनाच्या समस्या आणि दंड होऊ शकतो.

जेव्हा समस्यांचे निराकरण केले जात नाही, तेव्हा देखभालीचा खर्च खूप लवकर वाढतो. गॅस्केट बदलून दुरुस्त करता येणारी सीलची छोटी गळती पुढे जाऊन प्लेटच्या पृष्ठभागावर गंज चढवते, ज्याची दुरुस्ती मोठ्या खर्चाने करावी लागते. कार्यालयीन वेळेव्यतिरिक्त आपत्कालीन सेवेसाठी केलेल्या कॉलचा खर्च जास्त असतो, आणि सुटे भाग तातडीने पाठवण्यामुळे असा अतिरिक्त खर्च वाढतो, जो प्रतिबंधात्मक देखभालीने टाळता येऊ शकतो.

उत्पादनाच्या गुणवत्तेतील घटीचा परिणाम पुढील प्रक्रिया आणि अंतिम उत्पादनाच्या वैशिष्ट्यांवर होतो. किफायतशीर वाहतूक आणि प्रगलनासाठी, खाणकामांना पेंडीमध्ये विशिष्ट प्रमाणात आर्द्रतेची आवश्यकता असते. रासायनिक कंपन्या नवीन बॅचेस दूषित होऊ नयेत यासाठी गाळलेल्या द्रवाच्या सातत्यपूर्ण शुद्धतेवर अवलंबून असतात. उपकरणांमधील समस्यांचा गुणवत्तेवर कसा परिणाम होतो हे समजून घेतल्यास, समस्या निवारकांना प्रथम काय करावे हे ठरविण्यात मदत होते.

तपासण्यासारखी मूळ कारणे

जे भाग खूप दाबाखाली येतात आणि वारंवार वापरले जातात, ते नैसर्गिकरित्या झिजतात. फिल्टर प्लेट्स गरम झाल्यावर किंवा असमानपणे दाब दिल्यावर त्यात सूक्ष्म भेगा पडतात. हायड्रॉलिक सिलेंडरचे सील्स जुने झाल्यावर कठीण होतात, ज्यामुळे हवा आत शिरते. जेव्हा दुरुस्ती पथकांना झिजेच्या सामान्य पद्धतींची माहिती असते, तेव्हा ते भाग खराब होण्यापूर्वीच बदलू शकतात.

ऑपरेटर फिल्टर प्रेस मशीनसह तंत्रज्ञानाचा वापर कसा करतात, याचा परिणाम ते किती काळ टिकेल आणि किती चांगल्या प्रकारे काम करेल यावर होतो. जेव्हा तुम्ही प्लेट्स घाईघाईने स्वच्छ करता, तेव्हा धूळ मागे राहते, ज्यामुळे सील करणाऱ्या पृष्ठभागांना इजा पोहोचते. जेव्हा फीड व्हॉल्व्ह योग्य क्रमाने जोडलेले नसतात, तेव्हा दाबात अचानक वाढ होते, ज्यामुळे प्लेट्स फुटतात. ऑपरेटरसाठी सर्वसमावेशक प्रशिक्षणामुळे लोकांकडून होणाऱ्या चुका कमी होतात आणि साधनांचे आयुष्य वाढते.

विश्वसनीयता ही भागांच्या गुणवत्तेशी थेट निगडित असते. निकृष्ट दर्जाचे फिल्टर कापड लवकर खराब होतात आणि विनिर्देश पूर्ण न करणारे हायड्रॉलिक तेल सील खराब करते. मूळ OEM भाग आणि मान्यताप्राप्त उत्पादने वापरल्याने डिझाइन व्यवस्थित काम करत राहते आणि समस्या उद्भवल्यास हमीमध्ये त्यांचा समावेश असल्याची खात्री होते. फिल्टर प्रेस मशीनमधील सर्वात सामान्य समस्यांपैकी एक या मूळ कारणांशी संबंधित असते.

फिल्टर प्रेस मशीनसाठी टप्प्याटप्प्याने समस्यानिवारण मार्गदर्शिका

लक्षणांची ओळख आणि प्राथमिक मूल्यांकन

ते प्रभावीपणे दुरुस्त करण्यासाठी, उपकरणाला हात लावण्यापूर्वी तुम्ही त्याचे काळजीपूर्वक निरीक्षण केले पाहिजे. क्लोजिंग सायकल दरम्यान येणारे घासण्याचा, किंचाळण्याचा किंवा हायड्रॉलिक किंचाळण्याचा आवाज यांसारखे विचित्र आवाज हे विशिष्ट तांत्रिक समस्यांचे संकेत आहेत. फीड सिस्टीममधील समस्या प्रेशर गेजच्या वर्तनावरून दिसून येतात. अस्थिर बदलांचा अर्थ हवा आत शिरत आहे, तर नियमित घट होण्याचा अर्थ पंप झिजत आहे किंवा पुरवठ्यात समस्या आहेत.

प्रत्यक्ष पाहणी केल्यास अनेक समस्या अधिक गंभीर होण्यापूर्वीच शोधता येतात. प्रेस चालू असताना, त्याच्याभोवती फिरून प्लेटच्या कडांमधून गळणाऱ्या स्लरीची किंवा सिलेंडरखाली साचलेल्या हायड्रॉलिक तेलाची नोंद घ्या. दिसणाऱ्या प्लेट्समधील फिल्टर कापडाची स्थिती तपासताना, त्याला घडी पडली आहे किंवा ते फाटले आहे का याकडे लक्ष द्या. समस्यांची नोंद करण्यासाठी आणि फिल्टर प्रेस मशीनसाठी समस्या नोंदी (प्रॉब्लेम लॉग) तयार करण्यासाठी छायाचित्रे आणि वेळेच्या नोंदींचा (टाइमस्टॅम्प) वापर करा.

विशिष्ट समस्यांचे निदान करणे

केकमधील जास्त ओलावा हाताळण्यासाठी, तुम्ही सर्वप्रथम फीड पंपाच्या कार्यक्षमतेची त्याच्या डिझाइन कर्व्हशी तुलना करावी. कॅलिब्रेटेड गेज वापरून, प्रेसच्या इनलेटवरील रिलीज प्रेशर तपासा. मानकापेक्षा कमी रीडिंगचा अर्थ असा होतो की पंप झिजत आहे किंवा सप्लाय लाइन ब्लॉक झाली आहे. त्यानंतर, फिल्टर टाइम तपासा. मेंब्रेन प्रेसला अपेक्षित कोरडेपणा गाठण्यासाठी, योग्य हवेच्या दाबासह पुरेशा स्क्वीझ सायकलची आवश्यकता असते.

गाळणीच्या कापडाच्या स्थितीचा आर्द्रतेच्या नोंदींवर मोठा परिणाम होतो. नमुन्याचे कापड काढून घ्या आणि सूक्ष्मदर्शकातून बारकाईने तपासा की त्यात बारीक कणांनी भरलेली छिद्रे बंद झाली आहेत का. कापडाच्या तुकड्यांमधून पाण्याच्या प्रवाहाची वेळ मोजून त्याची पारगम्यता तपासा. योग्य आम्ल किंवा अल्कधर्मी द्रावणांनी रासायनिक धुलाई केल्यास, संपूर्ण कापड न बदलताही त्याची पारगम्यता अनेकदा परत मिळवता येते.

मशीन चालू असताना हायड्रॉलिक दाब झपाट्याने कमी होत असल्यास, तेलाची गळती होत आहे का हे पाहण्यासाठी सिलेंडर रॉड सील्स आणि बाहेरून हायड्रॉलिक लाईन्सचे नुकसान झाले आहे का, हे ताबडतोब तपासा. व्हॉल्व्ह ब्लॉकच्या आत एक लहान गळती आहे, त्यामुळे सिस्टीम सुरुवातीला दाब टिकवून ठेवू शकते, परंतु लोड आल्यावर नाही. प्रेशर डीके टेस्टिंगमुळे गळती सिलेंडरमधून, व्हॉल्व्हमधून की पाईपलाईनमधून होत आहे, हे कळते.

भरण्याच्या प्रक्रियेदरम्यान प्लेट्सच्या मध्ये स्लरी उडाल्यास, सुरक्षिततेचे धोके आणि सामग्रीचे नुकसान टाळण्यासाठी मशीन ताबडतोब बंद करणे आवश्यक आहे. एकदा प्रणालीवरील दाब कमी झाल्यावर, प्रेस उघडा आणि महत्त्वाच्या पृष्ठभागांना इजा न पोहोचवणाऱ्या योग्य साधनांनी सर्व बंद होणारे पृष्ठभाग काळजीपूर्वक स्वच्छ करा. कापड प्लेटच्या छिद्रांमध्ये व्यवस्थित बसले आहे आणि ते दुमडले किंवा पिळले जात नाही याची खात्री करा. हायड्रॉलिक क्लोजिंग फोर्स मोजण्यासाठी प्रेशर गेज वापरा आणि त्याची निर्मात्याच्या वैशिष्ट्यांशी तुलना करा. जर फोर्स पुरेसा नसेल, तर स्वच्छ पृष्ठभाग देखील व्यवस्थित बंद होणार नाहीत.

व्यावहारिक क्षेत्रीय उपाय

फीड आयमधील दाबातील फरकामुळे ताणाचे असमान वितरण होते, ज्यामुळे प्लेट वेब्स वेळेपूर्वीच तुटतात. अशा परिस्थितीत, वाळलेल्या केकमुळे किंवा इतर बाह्य वस्तूंमुळे फीड पोर्ट्स अंशतः बंद होतात. नियमित देखभालीदरम्यान, प्लेट्स काढून उच्च दाबाच्या पाण्याने सर्व फीड मार्ग व्यवस्थित स्वच्छ करा. कचरा प्रेसपर्यंत पोहोचण्यापूर्वीच पकडल्याने, फीड लाईन्समध्ये इनलाइन स्ट्रेनर्स बसवल्याने ही समस्या पुन्हा उद्भवण्यापासून थांबते.

स्थिर-गतीच्या फीड पंपांना वेगवेगळ्या घनतेच्या गाळाला हाताळण्यात अडचण येते. व्हेरिएबल फ्रिक्वेन्सी ड्राइव्ह (VFD) बसवल्याने तुम्हाला प्रवाह गतिमानपणे बदलता येतो. सुरुवातीच्या भरण्याच्या वेळी जास्त प्रवाहामुळे गाळाचा थर (केक) लवकर वर येतो, आणि नंतर जास्त दाबासह कमी प्रवाहाने निचरा पूर्ण होतो. या ऑप्टिमायझेशनमुळे सायकल टाइम कमी होतो आणि गाळाचा थर अधिक कोरडा होतो, ज्यामुळे उत्पादनात त्वरित वाढ होते.

अत्यधिक तापमानामुळे फिल्टर प्रेस मशीनच्या प्लेट्ससाठी वापरल्या जाणाऱ्या सामग्रीत आणि त्यांच्या सील करण्याच्या क्षमतेत बदल होतो. साध्या प्लास्टिक प्लेट्स ७०°C पर्यंतच्या स्लरी यशस्वीपणे हाताळू शकतात. उच्च-तापमानाच्या फीडसाठी, तुम्हाला ग्लास फायबरने मजबूत केलेल्या सामग्रीची किंवा ९५°C आणि त्याहून अधिक तापमान हाताळू शकणाऱ्या कास्ट आयर्न प्लेट्सची आवश्यकता असते. फिल्टर प्रेस मशीनची सामग्री वापराच्या प्रत्यक्ष परिस्थितीशी जुळवून घेतल्यास, गळती आणि अकाली बिघाडास कारणीभूत ठरणारे थर्मल बेंडिंग टाळता येते.

जेव्हा तुम्ही दुरुस्तीच्या सविस्तर नोंदी ठेवता, तेव्हा समस्यानिवारण हे केवळ अंदाजावर आधारित न राहता, माहितीवर आधारित विश्लेषण बनते. सायकल टाइम्स, प्रेशर प्रोफाइल्स आणि केक फीचर्स लिहून ठेवल्याने कार्यक्षमतेचे आधारभूत मापदंड निश्चित केले जातात. जेव्हा समस्या उद्भवतात, तेव्हा सध्याच्या माहितीची मागील ट्रेंड्सशी तुलना करून त्यातील फरक आणि संभाव्य कारणे पटकन शोधल्याने विश्लेषण आणि दुरुस्तीला गती मिळते.

फिल्टर प्रेस मशीनमधील सामान्य समस्या टाळण्यासाठी देखभालीच्या सूचना

नियमित तपासणी प्रोटोकॉल

रोजच्या पाहणीमुळे समस्या निर्माण होण्यापूर्वीच त्या शोधल्या जातात, जेणेकरून कामात व्यत्यय येणार नाही. हायड्रॉलिक द्रवाचे प्रमाण तपासा आणि सिलेंडर रॉड्स, व्हॉल्व्ह ब्लॉक्स व जिथे होसेस जोडले आहेत तिथे गळती आहे का ते पाहा. पंपातून येणाऱ्या विचित्र आवाजांसाठी तपासा, कारण ते कॅव्हिटेशन किंवा बेअरिंगच्या झिजेचे लक्षण असू शकते. प्रेशर गेजचे रिडिंग तुमच्या प्रक्रियेसाठी अपेक्षित असलेल्या रिडिंगशी जुळते का ते तपासा. रिडिंगमध्ये काही बदल झाल्यास ते लिहून ठेवा, कारण त्या बदलांचा अर्थ उपकरणाला कॅलिब्रेट करण्याची गरज आहे किंवा त्याच्या कार्यक्षमतेत बदल झाला आहे असा असू शकतो.

दर आठवड्याला, फिल्टर कापडाची स्थिती अधिक बारकाईने तपासली जाते. फाटलेले भाग, जास्त झिजलेले भाग किंवा जिथे केक सहज निघत नाही अशा जागा शोधा. जेव्हा तुम्ही ठराविक कालावधीनंतर कापडे फिरवता, तेव्हा प्लेट पॅकवर झीज समान रीतीने पसरते. फिल्टर प्रेस मशीनसाठी दुरुस्त करणे आवश्यक असलेले ओरखडे, वाळलेल्या केकचा थर किंवा भेगा शोधण्यासाठी, सील केलेल्या प्लेट्सच्या बाजू पाहण्याकरिता फ्लॅशलाइटचा वापर करा.

घटकांची काळजी आणि बदली

फिल्टर प्लेट्स हा एक मोठा खर्च असून, त्या काळजीपूर्वक हाताळणे आवश्यक आहे. उत्पादकाच्या सूचनांनुसार वापरल्यास, प्रबलित प्लास्टिक प्लेट्स ५ ते ८ वर्षे टिकल्या पाहिजेत. बंद फीड आयमुळे निर्माण होणारा दाबातील फरक किंवा तापमानातील बदलांमुळे येणारा औष्णिक ताण ही प्लेट्स लवकर तडकण्याची मुख्य कारणे आहेत. देखभालीदरम्यान वस्तू योग्यरित्या कशा हाताळाव्यात हे कामगारांना शिकवल्यास, प्लेट्स खाली पडणे आणि आघातांमुळे होणारे नुकसान टाळता येते.

फिल्टर कापडाच्या निवडीचा, ते किती चांगल्या प्रकारे गोष्टी वेगळे करते आणि ते चालवण्याचा खर्च किती येतो यावर थेट परिणाम होतो. तुमच्या स्लरीच्या कणांच्या आकारमानानुसार कापडाची विण आणि साहित्य जुळवल्यास केक तयार होण्यास आणि गाळलेले द्रव स्वच्छ मिळण्यास मदत होईल. मूळ पर्यायी कापड वापरल्याने ते योग्यरित्या बसतात आणि रसायनांशी सुसंगत आहेत याची खात्री होते. आफ्टरमार्केट पर्यायांमुळे सुरुवातीला तुमचे पैसे वाचू शकतात, परंतु कार्यक्षमतेतील बदलांमुळे उत्पादकता कमी होऊन किंवा सेवा आयुष्य कमी होऊन अनेकदा ती बचत नाहीशी होते.

हायड्रॉलिक सिस्टीमच्या भागांना विशेष काळजीची गरज असते कारण ते धोकादायक असू शकतात. जेव्हा पिस्टन सील्स झिजतात, तेव्हा दाब कमी होतो, ज्यामुळे प्लेट्स योग्यरित्या बंद होणे थांबते. यामुळे कार्यप्रणाली धोकादायक बनते. सायकल काउंट्स किंवा डेट प्लॅननुसार सील्स निकामी होण्यापूर्वीच बदलून अनपेक्षित बिघाड टाळता येतात. जेव्हा तुम्ही OEM सील किट्स वापरता, तेव्हा तुम्ही खात्री बाळगू शकता की डिझाइनमधील सुरक्षिततेचे घटक कायम ठेवण्यासाठी योग्य साहित्य आणि आकार वापरले जातात.

सक्रिय देखभालीसाठी तंत्रज्ञानाचा उपयोग करणे

डेटा लॉग करणाऱ्या ऑटोमेशन सिस्टीमच्या मदतीने, आता कॅलेंडरऐवजी परिस्थितीनुसार देखभालीचे वेळापत्रक ठरवता येते. आजकाल, पीएलसी सिस्टीम सायकल टाईम, प्रेशर प्रोफाइल आणि फिल्टर फ्लो रेट यांचा आपोआप मागोवा ठेवतात. ट्रेंड्स पाहून, कार्यक्षमता हळूहळू कशी खालावत आहे हे लक्षात येते. उदाहरणार्थ, जास्त सायकल टाईम किंवा कमी पीक प्रेशर ही अशा समस्यांची चिन्हे आहेत, ज्या गंभीर रूप धारण करण्यापूर्वीच दुरुस्त करणे आवश्यक आहे.

रिमोट ट्रॅकिंगमुळे, देखभाल करणाऱ्या टीमना सतत तिथे उपस्थित न राहताही उपकरणे कशी काम करत आहेत यावर लक्ष ठेवता येते. जेव्हा परिस्थिती सामान्य मर्यादेपलीकडे जाते, तेव्हा अलार्म सिस्टीम कामगारांना त्वरित सूचित करते, जेणेकरून ते त्वरीत कारवाई करू शकतील. हे तंत्रज्ञान विशेषतः अशा व्यवसायांसाठी उपयुक्त आहे ज्यांची एकापेक्षा जास्त ठिकाणी कार्यालये आहेत आणि ज्यांची केंद्रीकृत अभियांत्रिकी टीम दूरवर पसरलेल्या ठिकाणांना सेवा देते.

भविष्यसूचक दुरुस्ती अल्गोरिदम प्रत्यक्ष डेटाचे विश्लेषण करून, भाग केव्हा खराब होतील हे आठवडे आधीच ठरवतात. हायड्रॉलिक पंपांवरील व्हायब्रेशन मॉनिटर्स बेअरिंग्ज कधी झिजत आहेत हे सांगू शकतात, थर्मल इमेजिंग इन्सुलेशन तुटण्यापूर्वीच विद्युत जोडण्यांमधील समस्या ओळखू शकते आणि फिल्टर प्रेस मशीन मॉनिटरिंग फिल्ट्रेशन सिस्टीममधील बिघाडांचा अंदाज लावू शकते. ही उच्च-तंत्रज्ञानाची निदान साधने पैशाच्या मोलाची आहेत, कारण ती आपत्कालीन दुरुस्त्या कमी करतात आणि अतिरिक्त भागांच्या साठ्याचा अधिक चांगला वापर करतात.

निष्कर्ष

प्रभावी समस्यानिवारणासाठी तुमच्या प्रेसच्या सेटअप आणि प्रक्रियेच्या गरजांचे पद्धतशीर विश्लेषण आणि ज्ञान, या दोन्ही गोष्टी महत्त्वाच्या आहेत. समस्या त्वरित सोडवल्याने उत्पादन जास्त राहते आणि सर्व्हिसिंगचा खर्च कमी होतो. ऑपरेटरना प्रशिक्षण देऊन आणि त्यांच्या कामगिरीची सविस्तर नोंद ठेवून, तुम्ही निराशाजनक प्रयत्न-आणि-त्रुटी समस्यानिवारणाचे रूपांतर जलद, डेटा-आधारित समस्या निराकरणात करू शकता. सर्वात विश्वसनीय तंत्रज्ञान तेच आहे जे प्रतिबंधात्मक देखभाल आणि नवीन समस्यांना जलद प्रतिसाद यांच्यात संतुलन साधते. तुमच्या व्यवसायासाठी काम करणारी फिल्टर प्रेस मशीन्स ही एक मोठी गुंतवणूक आहे, जिची काळजी त्वरित घेणे आवश्यक आहे. जेव्हा समस्या कंपनीअंतर्गत दुरुस्त करण्यापलीकडे मोठ्या असतात, तेव्हा कुशल सेवा प्रदात्यांना नियुक्त केल्याने दीर्घकाळचा डाउनटाइम टाळता येतो आणि दीर्घकालीन कामगिरी टिकून राहते. सरतेशेवटी, तुमच्या प्रक्रियेसाठी आवश्यक असलेले घन-द्रव विभाजन हे तुमच्या उपकरणांची नियमित तपासणी आणि देखभाल करूनच साध्य होते.

FAQ

१. माझ्या फिल्टर केक मधील आर्द्रतेचे प्रमाण विनिर्देशांपेक्षा जास्त का दाखवत आहे?

जास्त ओलावा असण्याचा अर्थ सहसा असा होतो की, फीड प्रेशर पुरेसा नाही, मेंब्रेन प्रेसमध्ये स्क्वीझ टाइम पुरेसा नाही, किंवा प्रवाहात अडथळा आणणारे फिल्टर क्लॉथ्स अडकलेले आहेत. तुमचा फीड पंप डिझाइन कर्व्हनुसार किती चांगल्या प्रकारे काम करत आहे याची तुलना करा आणि चेंबरमधील प्रत्यक्ष दाबाचे वाचन घ्या. योग्य आम्ल किंवा अल्कलाइन द्रावणांनी रासायनिक धुलाई केल्यास अनेकदा कापड पुन्हा पारगम्य होऊ शकते. मेंब्रेन सिस्टीमला योग्य प्रमाणात इन्फ्लेशन प्रेशर आणि वेळेची आवश्यकता असते—फिल्टर प्रेस मशीनच्या डिझाइन आवश्यकतांशी स्क्वीझ सायकल पॅरामीटर्स जुळतात याची खात्री करण्यासाठी पीएलसी सेटिंग्ज तपासा.

२. ऑपरेशन दरम्यान हायड्रॉलिक प्रेशरमध्ये अचानक घट कशामुळे होते?

काही सामान्य कारणांमध्ये जुने पिस्टन सील्स, ज्यामुळे तेल आत गळते, तुटलेले हायड्रॉलिक व्हॉल्व्ह ब्लॉक्स किंवा खराब होत असलेल्या ऑइल लाइन्स यांचा समावेश होतो. हायड्रॉलिक स्टेशनचे चेक व्हॉल्व्ह्स आणि त्याचे सर्व सील पार्ट्स ताबडतोब तपासा. प्रेशर डीके टेस्टिंगमुळे गळती नेमकी कुठून होत आहे—सिलेंडर्समधून, व्हॉल्व्ह्समधून की लिंक्समधून—हे शोधण्यास मदत होते. हायड्रॉलिक समस्या त्वरित दुरुस्त केल्याने सेफ्टी इंटरलॉक्स बंद होणे थांबते आणि प्लेट बंद होण्याचा योग्य दाब कायम राहतो.

३. फिल्टर प्रेसचे घटक किती वेळा बदलले पाहिजेत?

ज्या रसायनांच्या संपर्कात येतात आणि तापमानानुसार, आरपीपी फिल्टर प्लेट्स साधारणपणे ५ ते ८ वर्षे टिकतात. एका ठरलेल्या वेळापत्रकानुसार बदलण्याऐवजी, पारगम्यता चाचणीच्या आधारावर फिल्टर कापड बदलणे आवश्यक असते. जेव्हा योग्य प्रवाह दर परत मिळवण्यासाठी रासायनिक धुलाई पुरेशी नसते, तेव्हा सहसा असे घडते. नवीन बसवलेल्या उपकरणांसाठी, हायड्रॉलिक तेल पहिल्या महिन्यानंतर बदलणे आवश्यक असते. त्यानंतर, ते दर सहा महिन्यांनी किंवा २,००० कार्यतासांनंतर बदलणे आवश्यक असते. जेव्हा तुम्ही एखादा घटक बदलता, तेव्हा तुम्ही खात्री केली पाहिजे की निर्मात्याच्या सूचना तुमच्या विशिष्ट कार्य परिस्थिती आणि कार्यप्रदर्शन निरीक्षणातून मिळालेल्या माहितीशी सुसंगत आहेत.

अनुभवी फिल्टर प्रेस उत्पादकांशी भागीदारी करा

जिंगजिन इक्विपमेंट इंक. ने १९८८ पासून विश्वसनीय घन-द्रव विलगीकरण प्रणाली विकसित केली असून, सिद्ध गाळण तंत्रज्ञानाच्या साहाय्याने १२३ देशांमधील कार्यांना आधार दिला आहे. आमच्या फिल्टर प्रेस मशीनच्या पोर्टफोलिओमध्ये १ चौरस मीटर ते २,००० चौरस मीटर गाळण क्षेत्रापर्यंतच्या चेंबर आणि मेम्ब्रेन रचनांचा समावेश आहे, ज्या खाणकाम, रासायनिक प्रक्रिया, सांडपाणी प्रक्रिया आणि औषध उत्पादन यांसारख्या आव्हानात्मक वातावरणात टिकून राहण्यासाठी बनवल्या आहेत. मेम्ब्रेन स्क्वीझ तंत्रज्ञान, हायड्रॉलिक प्रणाली आणि ऑटोमेशन नियंत्रणांमधील नवकल्पनांचे संरक्षण करणाऱ्या १३६ हून अधिक पेटंट्ससह, आम्ही उत्कृष्ट डिझाइन आणि उत्पादन गुणवत्तेद्वारे अशी उपकरणे पुरवतो, जी समस्या निवारणाची आवश्यकता कमी करतात.

आमची तांत्रिक सहाय्य टीम, विविध अनुप्रयोगांमधील अनेक दशकांच्या प्रत्यक्ष अनुभवाच्या आधारावर, ग्राहकांना जटिल कार्यान्वयन समस्यांचे निदान करण्यात मदत करते. तुम्हाला अचूक सहनशीलतेनुसार (टॉलरन्सनुसार) तयार केलेले बदली घटक हवे असोत, नवीनतम ऑटोमेशनचा समावेश असलेले संपूर्ण सिस्टम अपग्रेड हवे असो, किंवा आपत्कालीन सेवा प्रतिसाद हवा असो, जिंगजिनचे जागतिक नेटवर्क तुमच्या कार्यासाठी आवश्यक असलेले सहाय्य पुरवते. एक अग्रगण्य फिल्टर प्रेस मशीन पुरवठादार म्हणून, आम्ही सुट्या भागांचा व्यापक साठा ठेवतो आणि तुमच्या विशिष्ट प्रक्रियेच्या गरजांशी जुळणारे सानुकूलित उपाय (कस्टमाइज्ड सोल्यूशन्स) देतो.

तुमच्या फिल्ट्रेशनमधील आव्हानांवर चर्चा करण्यासाठी आणि आमचे सिद्ध तंत्रज्ञान डाउनटाइम कमी करून विलगीकरण कार्यक्षमता कशी सुधारते हे जाणून घेण्यासाठी, आमच्या अभियांत्रिकी टीमशी [email protected] वर संपर्क साधा .

संदर्भ

१. पेरी, आरएच, आणि ग्रीन, डीडब्ल्यू (२००८). पेरीज केमिकल इंजिनिअर्स हँडबुक (८वी आवृत्ती). मॅकग्रा-हिल एज्युकेशन.

2. स्वारोव्स्की, एल. (2000). सॉलिड-लिक्विड सेपरेशन (चौथी आवृत्ती). बटरवर्थ-हेनमन.

3. वेकमन, आर. जे., आणि टार्लेटन, ई. एस. (2005). घन/द्रव विलगीकरण: औद्योगिक गाळणाची तत्त्वे. एल्सेव्हियर सायन्स.

4. सदरलँड, के. (2008). फिल्टर्स अँड फिल्ट्रेशन हँडबुक (5 वी आवृत्ती). एल्सेव्हियर.

5. अमेरिकन फिल्ट्रेशन अँड सेपरेशन्स सोसायटी. (2017). हँडबुक ऑफ फिल्टर मीडिया टेक्नॉलॉजी. टेक्निकल पब्लिकेशन्स डिव्हिजन.

6. चेरेमिसिनॉफ, एनपी (1998). लिक्विड फिल्ट्रेशन (दुसरी आवृत्ती). बटरवर्थ-हेनमन सिरीज इन केमिकल इंजिनिअरिंग.